肉制品加工工业及装备发展现状和存在的问题

　　2015年，我国肉类总产量8625万t，比上年下降1%。由于肉类减产，需求上升，2015年度肉类出口下降，进口增加，贸易逆差扩大。

　　2015年，全国规模以上屠宰和肉类加工企业主营业务收入13291亿元，比2014年的12874亿元增加了417亿元，增幅3.24%，比上年增幅的7.16%下降了3.92个百分点。

　　2015年，全国规模以上屠宰和肉类加工企业3940家，比上年的3786家增加154家，增幅4%。从企业数量来看。大型企业148家，比上年增加5家，占规模以上企业总数的3.8%，比重保持稳定；中型企业653家，比上年增加14家，占比16.6%，下降0.3个百分点，小青企业3139家，比上年增加135家，占比79.6%，上升了0.3个百分点。

　　2015年，全国规模以上屠宰和肉类加工企业利润总额658.38亿元，比上年的643.63亿元增加了14,75亿元，增幅2.3%，税金总额276.21亿元，比上年的259.49亿元增加16.72亿元，增幅6.44%。

　　十二五期间，肉类产业规模显著扩大。集中度进一步提高，与2011年相比，2015年全国规模以上屠宰和肉类加工企业增加663家，增长20.2%；工业资产增加2815亿元，增长76.6%；主营业务收入增加3987亿元，增长42.8%；企业利润增加166.38亿元，增长33.8%。

　　表1  2011-2015年全国规模以上屠宰和肉类加工企业概况

　　投资概况，2015年，全国肉类工业投资继续增加，从行业资产的分布情况来看，牲畜屠宰比重上升，肉类屠宰和肉制品加工比重下滑。2015年，全国规模以上屠宰和肉类加工企业资产总计6488.14亿元，比2014年的6136.24亿元增加351.9亿元，增幅5.73%，其中牲畜屠宰企业资产2566.98亿元，比上年的2383.51亿元增加了183.47亿元，增幅7.69%；肉类屠宰企业资产1588.61亿元，比上年的1535.94亿元增加了52.67亿元，增幅3.43%；肉制品及副产品加工企业资产2332.55亿元，比上年的2216.79亿元增加了115.76亿元，增幅5.22%。

　　从投资机构来看，牲畜屠宰企业资产在肉类行业的占比，由上年的38.84%升至2015年的39.56%，上升了0.72个百分点；肉类屠宰企业资产占比由上年的25.03%下降到2015年的24.48%，下降了0.55个百分点；肉制品及副产品加工企业资产占比由上年的36.13%下降到2015年的35.95%,下降了0.18个百分点。
 

　　从区域分布来看，同2014年相比，华东地区占比提高了1.57个百分点；中南地区占比提高了0.01个百分点；东北地区下降了2.67个百分点；华北地区提高了1.55个百分点；西南地区占比下降了0.76个百分点；西北地区上升了0.3个百分点。
 

　　

　　从国际方面来看，德国机械设备制造业联合会对来自52个工业化国家的出口数据进行分析，2014—2015这一年间，肉制品加工机械的国际需求增加了35%，在去年达到17.16亿欧元的市值，德国在肉制品加工机械领域，一直保持全球出口冠军的地位，尽管去年德国的市场份额下滑到了28%，单其全球第一的地位没有收到影响。该行业全球第二大出口国荷兰，2014年的市场份额达到23%。排名第三、第四的分别是意大利和美国，市场份额各占7%，奥地利占有率5%，中国4%。

　　从全球肉类机械的市场情况来看，尽管2014年俄罗斯的肉制品机械进口量有8%的降幅，该国在去年依然是全球最大需求市场，美国和中国紧随其后，位列前三甲的俄、美、中三国，共占据2014年全球进口量的十分之一，而在进口量前十强名单中，还有英国、法国、德国、巴西、波兰、澳大利亚和荷兰；从地区来看，欧洲依然是肉制品加工机械的第一大出口目的地；49%的机械均销往欧洲各国，尤其时28个欧盟成员国（占总销量的33%）。2014年亚洲和拉丁美洲的市场地位不段增强；亚洲以16%的市场占有率，成为该行业的全球第二大出口目的地，另有约12%的机械设备销往中美洲和南美洲，而北美只占11%，其地位已然被中南美洲取代。

　　上世纪80年代的欧洲低温肉制品设备进入我国，90年代的火腿肠灌肠机开始在国内普及，先进的加工机械促进了肉制品加工业的发展，上世纪90年代后期，肉类加工企业在重组基础上出现了新一轮扩建，新建。技术改造和装备更新，行业投资量每年都在百亿元以上，大量引进国外技术水平较高的禽类屠宰分割线，猪，牛，羊的屠宰分割线。如猪屠宰加工从德国、荷兰等引进了三点式致昏，中空放血，蒸汽烫毛，火焰燎毛等生产线；禽类屠宰加工引进了全自动化宰杀、脱毛、冷却、称重，规格分割生产线等，畜禽类屠宰加工的生产能力，生产规模技术装备水平逐步接近国际先进水平，在引进国外先进设备的同时，国内的装备企业也开始消化吸收，仿制进口设备，进而自行研制。2004年，全国60多家肉类加工机械企业已经生产绝大部分西式肉制品加工设备，基本满足一般肉类加工厂的生产工艺和卫生要求。

　　截至目前，全国有一定规模和行业影响力的肉类机械制造企业达到60多家，国产肉类加工机械已经呈现出专业化、系列化、标准化、安全节能等特点，可基本满足各类用户不同层次，多样化的需求，许多原来依赖进口的技术装备，比如自动灌肠机、自动包装机、烟熏炉等，现在全部实现自主生产，在屠宰、分割、肉制品、调理食品、综合利用等所有加工机械，国产装备开始接近国外同类产品。

　　随着国产肉类加工机械与国际先进水平差距进一步缩小，肉类冷加工等成套技术与装备实现了重大跨越，出口量持续递增，有些设备甚至还进入了肉类机械最先进的德国市场，我国肉类加工和技术装备，正在逐步实现由进口为主向自主研发和自主生产转变。

　　2015年，屠宰加工机械在自动化、智能化方面取得进展，如机器人劈半系统的智能化应用，提高了生猪胴体劈半精度，降低了损耗，降低了劳动强度，减少了人力成本，提高了经济效益，家禽加工方面，12000只鸡每小时的自动化屠宰线和家禽自动掏膛技术也取得突破，这些先进装备的国产化，为我国肉类食品加工业的设备采购和运行大大地降低了成本，提升了行业竞争力。

　　其中，济宁兴隆食品机械制造有限公司的全自动屠宰生产线，已经将开膛、劈半等多个流程都升级到了机器人操作，代表了我国生猪屠宰生产线的最高水平；河北晓进，浙江瑞邦等为代表的搅拌、滚揉、切片、绞肉、熏蒸等方面的机械已经开始批量出口。

　　首先，产品研发投入不足。与液态食品领域相比，我国的科研院所在肉类装备方面研究偏少，长期对肉类加工机械比较忽视。目前肉类加工机械的开发主要依靠肉类装备企业自身的研发投入为主，并根据市场的需求在进行调整，真正能全新自行开发研制的肉类加工机械制造企业比较少。

　　其次，我国的肉类加工装备企业规模不大，而开发产品所需的投入却较大，所以大部分厂家都不愿意投入开发，而更多的在仿制和改制环节下功夫，注重低成本、易制造，并能短期产生效益的简单设备。

　　第三，行业知识产权意识薄弱，开发出来的产品得不到有效的知识产权保护，一些企业在投入较多的财力、物力、精力开发研制的新产品，上市不久就被仿制，致使企业不愿投入更多资金去进行技术创新。

　　第四，加工设备落后，产业链配套能力不足，很多企业没有能力加工大型和高技术配件或加工出来技术精度不够；另一方面，我国的整体机械加工配件制造业和原材料提供的技术水平也造成了肉类机械与欧美同类设备相比所存在的差距，如：轴承精度差，不锈钢热处理加工技术差，电动机体积大，控制系统成本高，特种材料在达到国外相同水平时价格要比国外高等。

　　相比较食品行业的其他细分领域，肉制品加工的自动化程度，仍逊于其他食品加工业。这是由于肉制品是来自天然的、复杂的产品，对加工流程和工艺有着更高的要求。创新的自动化解决方案不仅可以提高肉制品行业的经济效益，也可改善加工过程中的卫生状况，从而保障产品稳定性和高质量，同时优化加工厂的工作环境。食品加工领域向半自动化、自动化生产转变是一个不可逆转的大趋势，未来工业生产都将是高度自动化甚至是智能化的生产模式。肉类工业“十二五”规划明确，加快淘汰手工作坊和半机械化的小型屠宰厂（场），应用现代化屠宰工艺技术，促进屠宰企业的标准化改造与升级；大力发展肉类精深加工，优化产品结构，创建知名品牌；通过实施品牌化战略，加快推进肉类产品分类分级和优质优价，逐步解决产品同质化、单一化和低水平恶性竞争问题。

　　例如，通过蜘蛛手机器人或者非标自动化设备实现包装、摆盘以及装箱码垛等环节；用自动定量加水来代替人工称重加水，可避免或减少不洁净水对肉制品的污染；用机械直接加工冻肉，可避免肉类解冻所生产的污染；用较健全的温度控制，可限制和监督有害微生物的生长；用多环节的自动控制，可提高机械操作的安全性；用自动化和智能化来替代人工，可提高机械操作的安全性。